Hva er forskjellen mellom ERP og MES?

For å oppnå Industri 4.0, kreves både et ERP-system med produktfokus og et MES-system med produksjonsfokus. Men hva er forskjellen?  

ERP står for Enterprise Resource Planning og innebærer i utgangspunktet å håndtere alle ressursene som en produksjonsbedrift produserer. Det er et forretningssystem som sørger for at de riktige ressursene er tilgjengelige der de trengs. Dette inkluderer maskiner, materialer, mennesker, i tillegg til innkjøp, logistikk, planlegging og salg av alle produksjonsressurser. På grunn av sin kompleksitet blir ERP-systemer vanligvis oppdatert med en tidsramme på ett eller flere minutter. 

Et Manufacturing Execution System (MES) sikrer utførelsen og gjennomføringen av produksjonsordrene som kommer fra forretningssystemet. MES-systemet responderer ofte raskere og har kunnskap om hva som skjer på produksjonsgulvet. Resultatene fra forretningssystemet danner ofte grunnlaget for MES-systemet og tar hensyn til alt fra daglig kapasitet til detaljerte oppskrifter. Det kan også håndtere uventede hendelser, som for eksempel maskinfeil eller når en ansatt er fraværende på grunn av sykdom. 

Rent teknisk kan grensesnittet mellom ERP og MES implementeres på flere måter, for eksempel via XML, databaser eller REST. Dette grensesnittet er funksjonelt godt beskrevet i ISA-95-standarden. Denne standarden inkluderer modeller for informasjon som produksjonsordrer, materialer og oppskrifter. I de fleste tilfeller handler det om tilpasninger som kan implementeres raskt ved hjelp av beste praksis-maler. 

Les også: ISA95 og betydningen for MES 

I bunn og grunn kommuniserer MES-systemet ofte direkte med maskinene for å overføre prosessdata så effektivt og nøyaktig som mulig. En vanlig standard her er OPC UA, som er et slags universelt språk for prosessdata. Selv om vi nå ser mer og mer av MQTT som dukker opp i kombinasjon med et Unified Namespace. 

MES-systemet reagerer mye raskere og fokuserer utelukkende på produksjonen. Det involverer ofte sanntidsdata, siden systemet trenger å vite hva den nåværende statusen til prosessen er. Det er detaljert logging av alle sensorer og målepunkter i fabrikken – ofte i en spesifikk historian-database. Hendelser blir hentet fra denne databasen, for eksempel en maskinstopp, som deretter automatisk blir logget i MES-systemet. All informasjon fra disse historiske hendelsene gjør det mulig å generere rapporter eller dashbord med de viktigste nøkkeltallene for prosessen.